第120章 樣車下線(第1/2 頁)

專案進度計劃表發到各單位負責人手上，大家看過以後，均表示向廠長的安排很合理。

以30天生產週期為閉環責任週期，第1-3天為生產準備階段。

專案啟動會議召開，生產部與喀什西部公司的技術人員舉行線上影片磋商，確定生產工藝和流程的初步方案。

採購部門根據設計圖紙梳理零部件採購清單，標註關鍵零部件和長週期採購項，聯絡供應商。

生產部門迅速準備生產場地，清理和佈置工作區域，確保物料運輸通道的暢通。

第4-8天，為零部件採購與到貨檢驗階段。

採購部門收取採購的零部件，品控部門根據進貨檢驗標準和流程驗貨。

生產前準備工作完成。

第9-16天，為車輛組裝階段。

-第9-12天

生產部門按照生產工藝和流程，開始進行車輛底盤和車身框架的組裝。

在組裝過程中，嚴格按照裝配圖和工藝要求進行操作，使用合適的工裝夾具和工具，確保零部件的安裝位置準確、連線牢固。

品控部門在組裝現場進行過程檢驗，每完成一個關鍵工序或元件的組裝，立即進行檢查。

檢查內容包括焊接質量（如焊縫的連續性、強度）、零部件的裝配精度（如車身板材的拼接間隙）等、連線質量、扭矩值等，對於不符合要求的情況，及時要求生產部門整改。

-第13-16天，為動力系統安裝階段。

繼續加強質量控制，檢查底盤系統的安裝牢固性，懸掛系統的彈性和行程、轉向系統的靈活性和準確性，制動系統的可靠性（如制動片與制動盤的間隙）等等。

底盤和車身框架組裝完成後，繼續進行動力系統、電氣系統和內飾的安裝。

動力系統安裝過程中，注意電機、控制器等部件的安裝位置和連線方式，確保動力傳輸順暢。

電氣系統安裝時，需要保證線路連線正確、絕緣良好，各個電器裝置能夠正常工作。

內飾安裝則需注重美觀性和舒適性，確保座椅、儀表盤、中控臺等部件安裝牢固、無瑕疵。

品控部門在這一階段加強過程檢驗的力度，除了現場檢查外，還得對部分安裝完成的系統進行功能性抽檢，例如檢查動力系統的啟動、電氣系統的電路導通和內飾部件的操作功能等等。

第17-22天，為電氣系統安裝與除錯階段。

-第17-19天

生產團隊開始安裝電氣系統，包括線束鋪設、電器裝置（如電機控制器、儀表盤、燈光系統、喇叭等）的安裝。確保線束佈線整齊、合理，電器裝置安裝位置正確，連線牢固。

品控團隊檢查電氣系統的安裝質量，使用萬用表等檢測工具檢查線路的導通性、絕緣性，測試電器裝置的功能（如燈光的亮度和顏色、喇叭的聲音）。

-第20-22天

對安裝完畢的電氣系統進行除錯，透過外接電源為電氣系統供電，檢查各個電器裝置之間的協同工作情況。

例如，檢查儀表盤顯示是否準確、燈光系統的控制邏輯是否正確、喇叭與其他報警系統的聯動是否正常等等。

除錯過程中，對發現的電氣故障進行排查和修復，記錄故障現象和解決方法，為後續的質量改進提供資料支援。

第23-26天，為整車綜合檢查與調整階段。

-第23-24天

生產團隊完成車輛的基本組裝和電氣系統除錯後，對整車進行全面的外觀檢查。

檢查車身漆面質量、零部件裝配間隙、外觀裝飾件的安裝情況等，確保車輛外觀符合設計要求。

對車輛內飾進行檢查和安裝，包括座椅、中控臺、內飾板等。檢查內飾部件的質量、安裝牢固性和舒適性，確保內飾的完整性和美觀性。

-第25-26天

在沒有電池供電的情況下，對整車進行機械效能檢查。

透過推車、手動轉動車輪等方式，檢查車輛的傳動系統、懸掛系統、轉向系統和制動系統的綜合效能。

例如，檢查車輛的轉向靈活性、制動有效性、懸掛的減震效果等等。

根據檢查結果，生產團隊對車輛進行調整和最佳化，確保各個系統之間的匹配和協調。

第27-28天，為模擬測試與問題整改階段。

-第27天

利用模擬裝置對車輛進行