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我們準備設計一套，依靠光腦控制，無人值守的生產線，如果這次能夠成功，以後就可以將CPU、主機板的生產線，進行改造，可以大大提高生產進度，避免人為操作不當，降低廢品率。

你現在看到的，就是我們集合了鐳射定位、機器人研發等各部門專家，參考外國先進技術，以及從前設計CPU、主機板生產線的經驗，自行設計的機械臂。

現在生產線，已經設計完畢，進行最後的改造。到時候，各剪裁切割車間，出料後，將直接進行衝壓成型，並由機械臂進行焊接等，這和國際上的，先進生產線是相同的。

為了使生產線，能夠適應不同的車型，我們現在，準備將原來多次焊接，改成多對接點焊機，一次焊接成型，希望能夠對現有的，機械臂進行改造，做到能夠通用，不同的車型，只要更換位於，機械臂頭部的，焊接掛接元件，以改變各種焊接部位的尺寸。

這套生產線，只要把原料，按固定的位置放置好，就可以自動上料，自動剪裁切割、衝壓，現在正在改進的是焊接部分，因為很多位置，機械臂無法操作，原來的生產線，都是靠人工焊接，我們準備更改原有的生產工藝，將生產線，集合在一起，進行作業。

設計改造成型之後，就可以完全透過，對光腦內輸入不同的資料，來改變機械臂的焊接部位，和各種動作、移動尺寸，來進行不同車型的生產。

預想中，生產線應該能夠，從上料、裁剪下割、衝壓成型，一直到最後的焊接、清洗、噴漆，做到無人值守，完全自動化，只有中間質檢，和最後內部，儀表、音響、車載電腦等，電器部分的組裝，需要人為操作，而且，機器人研究組，已經研製出來，一款類人機器人，到時候，可以直接採用機器人作業，由光腦進行總控制，來進一步降低生產成本。”

這個曾經參與過，國產汽車研發、改造、生產等多道工序的，老一輩的國內專家，看著公司，自行設計的，第一條國際先進的，國產生產線，興奮的有些喋喋不休。聽過他的介紹，王陣坐到一臺閒置的光腦前，調出了生產線的設計圖紙，仔細的看起來。

整個生產線，進料口設計在廠門方向，只要將進料的汽車，倒進生產線的進料口內，就有機械臂，自動將成卷的，汽車外殼鋼板，卸車，並放入切割剪裁車間，裝在生產線上。

王陣調出來機械臂的圖紙，才發現，上面安裝了很多高畫質晰的，高速攝像頭，並採用鐳射定位技術，直接將影片訊號返回控制電腦，然後由電腦，控制鐳射定位系統，準確的將成卷的，汽車外殼鋼板，卸車並放入生產線的進料口。

下一步分的圖紙，就是車間內的，生產線部分了。由輸送帶，將料送到車間內，車間內的機械臂，將固定在機械臂上的固定軸，插入卷料內，然後固定軸，將進行膨脹，卡住卷料，再將卷料，放入剪裁切割機，並固定好，如果料用光了，各處的影片監視系統，已經鐳射檢測系統，會向光腦返回資料，由光腦控制機械臂，將自動重複上料的動作。只要安排人員，定時檢查，各切割車間的卷料，使用情況，提前將卷料送入進料口，由機械臂送入車間，就可以了，並不需要多餘的人員。

生產車間內的，剪裁切割機，將切割後的板材，固定堆放在出料口，當生產線內，板材減少到一定數量，或者，切割出來的板材，達到一定數量，由光腦進行，總控制的切割機，都會自動停止，由輸送帶邊上的固定裝置，將切割後的板材，固定好，並由輸送帶，送入生產線的入料口。

後面完全都是依靠機械臂，透過吸盤，將板材吸起來，送入生產線，進行衝壓過程。衝壓好的材料，將由機械臂，抓起來，進行各種焊接、對接等作業。

整個過程，完全透過光腦空置，無人值守，只需要，在每個需要質檢的位置，安排一位檢查員，進行檢查就可以了。檢查合格的，只需要按一下，操作檯上的綠色按鈕，輸送帶就會將工件，送入下一道工序，不合格的工件，只需要按下紅色按鈕，機械臂就會將工件，送入旁邊的廢料口，進行人工處理。

每道需要人工檢測的位置，只需要安排兩個人，輪班進行監測就可以了，也就是說，一條單獨的生產線，只需要安排二十個人，就完全可以勝任了，比當今的寶馬等，汽車生產線，還要便利許多。

整車焊接成型之後，由機械臂插入，車殼內部的工程孔，和外殼底盤下，將汽車外殼固定，送入清洗車間內，侵入清洗液內，進行清洗、除鏽工作。清洗完畢的車殼，被送入乾燥室內，進行烘乾，再送入噴漆車間，