第102章 損耗率超出了預期(第3/4 頁)

致供應鏈上下游之間的資訊溝通不暢和協調困難。例如，當運輸過程中出現貨物損失時，零售商可能無法及時準確地瞭解貨物的實際到達數量和狀態，這會影響其銷售計劃和庫存管理。同時，供應商可能也不清楚運輸過程中的損耗情況，無法及時調整生產和發貨計劃，導致整個供應鏈的協同性變差。 - 倉儲管理中的損耗問題也會對供應鏈產生連鎖反應。如果倉庫中產品因儲存不當而變質或損壞，可能會影響到訂單的及時交付。例如，一家電商企業的倉庫中部分商品因倉儲環境問題無法發貨，這會導致顧客訂單延遲，影響顧客滿意度，同時也會使企業與供應商之間的補貨計劃出現混亂，破壞了供應鏈的平衡和高效運作。 **四、應對損耗率超出預期的策略** （一）生產環節最佳化 1. 加強原材料質量管理 - 建立嚴格的供應商評估和選擇體系。對原材料供應商的生產能力、質量控制體系、信譽等方面進行全面評估，選擇質量可靠、供應穩定的供應商。例如，企業可以定期對供應商的生產車間進行實地考察，檢查其原材料採購渠道、生產工藝和質量檢測裝置等，確保供應商能夠提供符合要求的原材料。 - 完善原材料檢驗制度。在原材料入庫前，進行嚴格的質量檢驗，包括抽檢、全檢等方式，根據原材料的重要性和風險程度確定檢驗的頻率和標準。對於關鍵原材料，可以採用先進的檢測技術，如光譜分析、無損檢測等，確保原材料質量合格。例如，在航空航天製造企業中，對於用於飛機發動機制造的高溫合金材料，會採用高精度的光譜分析儀檢測其元素成分，用無損探傷裝置檢測內部缺陷，只有透過嚴格檢驗的材料才允許入庫。 - 最佳化原材料儲存條件。根據原材料的特性，建立合適的倉庫環境，配備必要的溫溼度控制、防蟲、防潮等裝置。例如，對於精密電子元器件，要建立恆溫恆溼的倉庫，溫度控制在 20c- 25c，溼度控制在 40%-60%，並採用防靜電包裝和貨架，防止元器件因靜電、潮溼等因素損壞。 2. 改進生產工藝與質量控制 - 定期對生產工藝進行評估和最佳化。組織技術人員、生產工人和質量管理人員共同對生產工藝流程進行分析，查詢可能存在的問題和改進空間。例如，透過引入精益生產理念，消除生產過程中的浪費和不合理環節，提高生產效率和產品質量。在機械製造企業中，可以採用價值流分析方法，繪製從原材料採購到產品交付的整個價值流圖，找出流程中的瓶頸和浪費環節，如過長的等待時間、過多的搬運次數等，然後進行針對性的改進。 - 強化質量控制體系。在生產線上設定多個質量檢測點，採用自動化檢測裝置和人工檢測相結合的方式，對產品質量進行實時監控。例如，在食品生產企業中，在原材料混合、成型、包裝等關鍵工序設定質量檢測點，利用金屬探測器檢測產品中是否含有金屬異物，透過重量檢測裝置檢查產品重量是否符合標準，一旦發現質量問題，立即停止生產並進行調整。同時，建立質量追溯系統，能夠快速準確地追溯產品質量問題的根源，便於採取有效的改進措施。 （二）物流與倉儲環節改進 1. 最佳化運輸管理 - 根據產品特性選擇合適的運輸方式和運輸工具。對於高價值、易碎、易腐等特殊產品，採用專門的運輸服務，如冷鏈運輸、航空運輸等，並配備專業的防護裝置和包裝材料。例如，生鮮產品採用冷鏈物流運輸，從產地到銷售終端全程保持低溫環境，使用保鮮包裝和冷藏車、冷藏集裝箱等運輸工具，確保產品在運輸過程中的新鮮度和品質，減少損耗。 - 加強運輸過程中的監控和風險管理。利用物聯網技術、GpS 定位等手段，對運輸車輛和貨物進行實時監控，及時發現運輸途中的異常情況，如車輛故障、溫度異常、偏離路線等，並採取相應的措施。例如，物流企業可以透過物聯網感測器實時監測冷藏車的溫度、溼度和貨物狀態，一旦溫度超出設定範圍，系統會自動報警並通知司機和排程中心，司機可以及時檢查和調整製冷裝置，確保貨物安全。同時，購買運輸保險，降低運輸過程中的意外損失風險。 2. 提升倉儲管理水平 - 建立科學的倉儲佈局和庫存管理系統。根據產品的種類、體積、重量、銷售頻率等因素，合理規劃倉庫的儲存空間，採用 Abc 分類法等庫存管理方法，對不同類別的產品進行分類儲存和管理。例如，將 A 類產品（價值高、銷售快）放置在靠近出貨口、易於存取的位置，c 類產品（價值低、銷售慢）放置在倉庫深處或高層貨架，提高倉庫空間利用率和貨物存取效率，減少搬運過程中的損耗。 - 加強倉儲設施裝置的維護和管理。定期對倉庫的貨架、叉車、電